A、加工技术：
　　1、加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂；
　　2、调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂；
　　3、注射压力太低或者注射速度过快；
　　4、预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂；
　　5、适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质；
　　6、制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成；
　　7、无润滑或有润滑但效果不佳；
　　8、适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解；
　　9、生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷；
　　10、塑化不良，即熔体不能全部均匀地相熔；
　　B、材料质量：
　　1、重生料含量太高，造成制件强度过低；
　　2、湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂；
　　3、原材料中杂质或重生料超标；
　　4、原材料含水量过大；
　　5、材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
　　6、原料中易挥发物超出标准；
　　C、模具精密度：
　　1、顶出要平衡，截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要足够光滑，才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂；
　　2、制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中；
　　3、尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大；
　　4、制模工艺不完善，主要表现在凸、凹模锻坯内在质量差，热处理技术及工艺有问题，造成凸、凹模淬不透，有软点及硬度不均；
　　5、对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压；
　　6、主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模；
　　7、主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上；
　　8、冲模结构不合理。细长凸模没有设计加固装置，出料口不畅出现堆集，卸料力过大使凸模承受交变载荷加剧等；
　　9、模具温度过低和熔体的流动性太差；